双螺杆泵磨损的主要原因可归纳为机械摩擦、介质特性、操作条件、维护不当四大类，以下是具体分析及对应的解决措施： 一、机械摩擦导致的磨损 螺杆与螺杆之间的摩擦 原因：双螺杆泵通过螺杆的相互啮合实现密封和输送，长期运行后，螺杆表面因摩擦产生磨损，尤其是高粘度介质或含固体颗粒的介质会加剧磨损。 表现：螺杆表面出现划痕、沟槽或局部剥落，导致间隙大，泄漏量增加，容积效率下降。 解决： 选用耐磨材料（如碳化钨涂层、硬质合金螺杆）或表面硬化处理（如氮化、淬火）。 定期检测螺杆间隙，若间隙超过设计值（通常为0.05-0.2mm），需更换螺杆或调整间隙。 控制介质粘度，避免过高粘度导致摩擦力大。 螺杆与泵体之间的摩擦 原因：螺杆与泵体内壁的间隙过小或介质中含有硬质颗粒，会导致螺杆与泵体直接接触，产生摩擦磨损。 表现：泵体内壁出现划痕或磨损，螺杆端部磨损严重，可能导致卡死或泄漏。 解决： 确保螺杆与泵体的同心度，避免安装偏差导致间隙不均。 在泵入口安装过滤器，过滤掉介质中的硬质颗粒（如砂粒、金属屑）。 对腐蚀性介质，选用耐腐蚀材料（如不锈钢、双相钢）或涂层保护。 轴承与轴套的磨损 原因：轴承或轴套因润滑不足、载荷过大或安装不当，导致磨损加剧。 表现：轴承温度升高、噪音大，轴套磨损后导致轴偏心，进一步加剧螺杆磨损。 解决： 定期检查轴承润滑状态，确保润滑油充足且清洁。 选用承载能力更高的轴承（如滚子轴承替代滑动轴承）。 安装时确保轴承与轴的配合间隙符合设计要求，避免过盈或间隙过大。 二、介质特性导致的磨损 介质中含有固体颗粒 原因：介质中混入的砂粒、金属屑、纤维等硬质颗粒会像砂纸一样磨损螺杆和泵体。 表现：螺杆表面出现均匀的磨粒磨损，泵体内壁出现划痕，泄漏量增加。 解决： 在泵入口安装高精度过滤器（如滤网精度≤50μm），定期清理滤网。 对含纤维介质，选用能剪切纤维的螺杆结构（如大导程螺杆）。 避免介质在泵内长时间停留，减少颗粒沉积。 介质腐蚀性 原因：介质中的酸、碱、盐等腐蚀性物质会侵蚀螺杆和泵体材料，导致表面腐蚀磨损。 表现：螺杆表面出现点蚀、坑蚀或均匀腐蚀，泵体强度下降，泄漏风险增加。 解决： 选用耐腐蚀材料（如不锈钢316L、哈氏合金、钛合金）或涂层保护。 三、维护不当导致的磨损 润滑不足 原因：轴承或螺杆的润滑不足会导致摩擦大，磨损加速。 表现：轴承温度升高、噪音大，螺杆表面出现干摩擦痕迹。 解决： 定期检查润滑油位，及时补充或更换润滑油（通常每3-6个月更换一次）。 选用适合工况的润滑油（如高温工况选用合成润滑油）。 安装润滑油过滤装置，保持润滑油清洁。 未定期检修 原因：长期运行后，螺杆、轴承、密封件等部件会逐渐磨损，若未及时检修，会导致磨损加剧。 表现：泄漏量增加、振动加剧，终后可能引发故障停机。 解决： 制定定期检修计划（如每运行2000小时检修一次），检查螺杆间隙、轴承状态、密封件磨损情况。 更换磨损严重的部件（如螺杆、轴承、密封件），避免带病运行。 记录检修数据，为后续维护提供参考。
以上内容有螺杆泵厂家提供
