双螺杆泵可分为内置轴承和外置轴承两种形式。在内置轴承的结构型式中轴承由输送物进行润滑，外置轴承结构的双螺杆泵工作腔同轴承是分开的。内置轴承结构简单，成本低，适用于输送润滑性介质；外置轴承结构复杂，成本高，但可以输送各种非润滑性介质，轴承采用独立润滑，使用寿命长。
双螺杆泵具有以下特点：输送液体平稳、无脉动、无搅拌、振动小、噪音低；有很强的自吸性能，多相混输时含气率不高于80%，含沙量不高于500g/m³；外置轴承结构，采用独立润滑，可以输送各种非润滑性介质；采用同步齿轮驱动，二转子之间不接触，即使短时间空转也无妨；双吸式结构，转子上没有轴向力；轴端采用机械密封或波纹管机械密封，具有寿命长、泄漏少、适用范围广的特点。
双螺杆泵广泛应用于石油、化工、冶金、电力、食品、制药、造纸、环保等行业，用于输送润滑油、燃油、各种油类、高分子聚合物、含颗粒或纤维的介质等。在选择双螺杆泵时，需要根据输送介质的性质、流量、压力、粘度、温度等因素综合考虑，选择合适的泵型和材质。
双螺杆泵的选型需要综合考虑多个因素。首先，需要确定输送介质的性质，包括介质的名称、密度、粘度、温度、腐蚀性、含气量、含固溶物的比率及固体颗粒的大小等。这些参数直接影响泵的材质选择、转速确定和结构形式。
流量和压力是选型的重要参数。流量与转速成正比，压力由出口负载决定。轴功率分为液压功率和摩擦功率两部分，液压功率与流量和压力成正比，摩擦功率与介质的粘度、转速及泵的结构有关。泵的汽蚀余量NPSHr与泵的转速、导程以及输送介质的粘度等因素都有关系，因此在吸入条件不好的情况下，宜选择小导程的双螺杆泵。
转速的选择应根据输送介质的粘度和泵的规格确定。输送高粘度介质时泵应选低转速，若粘度较低相应可选择高转速。泵的设计转速为输送清水或清水相类似的无腐蚀性液体时允许最高转速，在实际使用中因介质性质与寿命要求不同，选用时一般都应低于设计转速。对高粘度和含颗粒介质，一般采用设计转速的1/2-1/3或更低些，低转速对泵的磨损有利。
结构的选择可根据输送介质的性质和温度等因素综合考虑。输送润滑性油类、温度在80℃以下选择内置轴承结构的泵，温度超过80℃或输送介质润滑性差时选择外置轴承结构的泵。外置轴承结构的泵工作腔同轴承是分开的，采用独立润滑，可以输送各种非润滑性介质。
